次氯酸钠储罐是否需要设置搅拌装置

一、次氯酸钠的特性与存储中的潜在问题

1. 浓度分层：次氯酸钠溶液的密度随浓度变化（浓度越高密度越大），长期静置可能导致上下层浓度不均（下层浓度偏高，上层偏低），若直接通过管道抽取上层溶液，会造成投加量不足；抽取下层则可能因浓度过高导致设备腐蚀或出水余氯超标。

2. 杂质沉淀：工业次氯酸钠生产过程中可能残留少量氯化钠（NaCl）或其他杂质，长期静置会逐渐沉淀在罐底，若沉积过多可能堵塞管道、计量泵或阀门，增加维护成本。

3. 局部分解加速：次氯酸钠在光照、高温或 pH 波动时易分解（生成 NaClO₃、NaCl 和 O₂），若储罐内溶液流动差，局部区域（如底部死水区域）可能因杂质催化或浓度不均导致分解速度加快，影响整体稳定性。

二、需要设置搅拌装置的场景

1. 大容量储罐（≥5m³）

• 储罐容积较大时，溶液自然对流能力弱，静置后分层和沉淀问题更明显。例如，水厂 10m³ 以上的次氯酸钠储罐，若每周周转次数少（存储周期超过 3 天），底部易堆积沉淀，需通过搅拌打破分层，使溶液浓度均匀。

2. 高浓度或杂质较多的次氯酸钠溶液

• 当次氯酸钠浓度≥10% 时，密度差异更显著，分层风险高；若采购的次氯酸钠纯度较低（含较多 NaCl 或悬浮物），沉淀问题突出，搅拌可减少杂质沉积，降低管道堵塞概率。

3. 投加精度要求高的场景

• 自来水厂、污水处理厂等对出水余氯控制严格的场所，若次氯酸钠浓度不均，会导致投加量波动（如自动投加系统按设定浓度计算，实际浓度偏差会引发出水指标超标）。搅拌可确保进入计量泵的溶液浓度稳定，提升控制精度。

4. 存储周期较长（≥7 天）

• 次氯酸钠存储时间越长，分层和沉淀越严重。若因采购周期或用量波动需长期存储，搅拌装置可定期启动（如每天搅拌 1-2 次，每次 30 分钟），维持溶液均匀性。

三、无需设置搅拌装置的场景

1. 小容量储罐（≤3m³）且周转频繁

• 小型储罐（如 1-2m³）溶液量少，自然对流可一定程度减少分层，且若每天有新溶液补充（周转周期≤2 天），浓度波动较小，无需额外搅拌。

2. 高纯度、低浓度次氯酸钠溶液

• 食品级次氯酸钠（杂质极少）或低浓度溶液（≤5%）分层和沉淀风险低，且若投加系统对浓度偏差容忍度较高（如景观水消毒），可省略搅拌装置。

3. 采用循环回流替代搅拌

• 部分系统通过次氯酸钠输送泵的回流管（将储罐内溶液循环抽取并返回）实现混合效果，相当于 “动态搅拌"，可替代单独的搅拌装置（需控制回流量，避免过度扰动导致分解加速）。

四、搅拌装置的设计要点（若需设置）

1. 搅拌方式选择

• 优先采用潜水式搅拌器或侧入式搅拌器：避免顶部搅拌器的轴封泄漏风险（次氯酸钠腐蚀性强，轴封易损坏）。侧入式搅拌器安装在储罐侧壁中下部，可形成沿罐壁的循环流，混合效果更均匀。

• 搅拌桨类型：选择推进式桨叶（适合液体循环），而非涡轮式（易产生剪切力，可能加速次氯酸钠分解），转速控制在 50-100r/min（低速搅拌可减少气泡卷入，避免 Cl₂释放加剧）。

2. 材质要求

• 搅拌器与溶液接触部分需耐强腐蚀：叶片和轴采用 316 不锈钢（耐氯腐蚀）或 HDPE（聚乙烯，适合低转速场景），避免使用普通碳钢或 304 不锈钢（易被次氯酸钠氧化腐蚀）。

3. 运行控制

• 采用间歇式运行：每天搅拌 1-2 次，每次 20-30 分钟（连续搅拌会增加能耗，且过度扰动可能加速次氯酸钠分解）。

• 与投加系统联动：在投加前 30 分钟启动搅拌，确保投加时溶液浓度均匀，投加结束后关闭，减少不必要的运行时间。

总结

• 大容量、长期存储、高浓度或杂质较多的场景，建议设置搅拌装置（优先侧入式，低速间歇运行），以避免分层和沉淀；

• 小容量、周转快、低浓度或高纯度的场景，可通过自然对流或循环回流替代，无需额外搅拌。